2022 / Jan-Fev / L'officiel HBJO > Avec FRANCECLAT : Les bijoux s'impriment en or

Francéclat a lancé une deuxième édition du concours d’impression additive avec une thématique commune : Archaïc Futuriste. Les résultats ont été dévoilés le 25 novembre dernier. L’OHB a rencontré Stéphane de Braquilanges, Directeur Technique de Francéclat, et Stéphane Olivier, l’un des 7 lauréats.

L’OFFICIEL HORLOGERIE & BIJOUTERIE : Quelles sont les évolutions de la fabrication additive par rapport au premier concours organisé en 2017 ?

STÉPHANE DE BRAQUILANGES : : les avancées sont un paramétrage plus fin et des poudres mieux conçues qui provoquent moins de défauts sur le produit fini. La fusion laser sur lit de poudre (avec des couches extrêmement fines de 20 microns) nous permet de faire des réalisations beaucoup plus prometteuses.

L’OHB : Quelle technologie utilisez-vous ?

S. B. : Nous utilisons la technologie de SISMA, société qui est aussi notre sponsor. Pour les fichiers STL adaptés à nos machines, je citerais les logiciels de CAO Rhinoceros, Solidworks, Creo, Catia. COOKSON-CLAL, un autre de nos sponsors, a fourni l’or pour le concours.

L’OHB : Le coût de la fabrication additive a-t-il évolué ?

S. B. : Pas vraiment, nous restons sur des machines d’environ 200 000 € à 250 000 €, le prix d’une machine d’usinage. Par ailleurs, il faut immobiliser une certaine quantité de poudre d’or dont le prix est fluctuant. Il faut un cylindre de 500 g d’or pour imprimer une pièce de quelques dizaines de grammes, mais la poudre non utilisée est directement réutilisable.

L'OHB : Des pièces issues de la fabrication additive sont-elles déjà sur le marché ?

S. B. : Oui pour des parures ou des pièces uniques ou en série limitée, complexes à réaliser, en platine ou en or, mais cela reste confidentiel. Il y a déjà quelques machines en France comme la nôtre, elles travaillent en soustraitance avec des marques.

L’OHB : Parmi les 7 pièces du concours, quelle a été la plus compliquée à réaliser ?

S. B. : Elles ont toutes été compliquées. Je citerais la manchette, avec son assemblage de rotules. Le bracelet de Stéphane Olivier est impressionnant car il est entièrement articulé et il a fallu créer chacune des articulations. Une dizaine d’heures d’impression a été nécessaire puis environ 10 heures de polissage, sans compter le temps de retrait des supports, important dans cette pièce.

L’OHB : Pourquoi les pièces ne sont-elles pas (ou peu) serties ?

S. B. : : Cela ne pose aucun problème technique mais nous voulons nous concentrer sur le processus de fabrication.

L’OHB : Quels sont vos axes de progrès ?

S. B. : Le premier axe, ce sera la finition, l’état de surface de la pièce en sortie d’impression. Comme la fabrication additive travaille en ajout successif de couches de matière, la pièce paraît un peu rugueuse au final. Le second axe, ce sera la rapidité d’exécution. Des lasers de puissances différentes, plus précis, permettraient l’amélioration de la métallurgie (processus de fonte et de solidification très court de la poudre). De plus, la quantité de poudre de métaux précieux immobilisée et son prix limitent financièrement la réalisation de grands lots de production. Un axe de travail serait, par exemple, de maximiser le nombre de pièces réalisées par lot de poudre, en travaillant sur leur agencement optimisé dans le cylindre de production.

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